معایب استفاده از سقف‌های لاستیکی به عنوان یکی از چالش های مهمی است، که در هنگام انتخاب این مدل های سقف مطرح می شود. سقف های لاستیکی به صورت یک غشای تک لایه است، که از جنس مونومر اتیلن پروپیلن دی ان ساخته می شوند. این غشاها را بر روی سقف های مسطح و کم شیب استفاده می شوند. در ادامه به برخی از معایبی که متوجه سقف های لاستیکی است، اشاره خواهیم کرد.
برخی موارد در صنعت سقف سازی وجود دارند، که به عنوان معایب استفاده از سقف‌های لاستیکی ذکر شده اند، در ادامه به برخی از این موارد اشاره خواهیم کرد.
یکی از مشکلاتی که متوجه سقف های لاستیکی است، در صورتی که به هزینه های اولیه سقف های لاستیکی دقت کنید، از سایر سقف های سنتی بیشتر می باشد. البته برخی از کارشناسان اعتقاد دارند، که سقف های لاستیکی می توانند تا 50 سال عمر مفید داشته باشند، که در مقایسه با هزینه ها این سقف ارزان محسوب می شود.
در ادامه معایب استفاده از سقف‌های لاستیکی باید به این نکته اشاره کنیم، که غشایی که برای این سقف ها انتخاب می شود، معمولا به رنگ سیاه می باشد. همین امر باعث می شود، که گرمای خورشید را بیشتر جذب کند. این موضوع در تابستان می تواند، خنک سازی ساختمان را با مشکل مواجه کند.
معمولا در رابطه با سقف های لاستیکی مشکلات زیست محیطی را مطرح نمی کنند. اما باید بدانید، سقف های لاستیکی آن طور هم که به نظر می رسد، دوستدار محیط زیست نمی باشند. این سقف ها به خودی خود از قابلیت بازیافت برخوردار هستند. اما تولید و دفع این سقف ها می تواند، بر روی محیط زیست تاثیر منفی داشته باشد. یکی از مهمترین معایب استفاده از سقف‌های لاستیکی عدم ارائه ی بهره وری که در دیگر نمونه های سقف وجود دارد.
این سقف ها به دلیل جنس لاستیکی که دارند، ممکن است، در برابر اشعه یو وی حساسیت هایی را نشان دهد. زمانی که سقف ها ی لاستیکی به شکل مداوم در معرض تابش نور خورشید قرار می گیرند، امکان دارد، رزین به کار رفته در ساختار این نوع سقف ها باعث تغییر رنگ سقف مورد نظر شود.
علاوه بر موارد ذکر شده سقف های لاستیکی امکان دارد، در برابر شرایط آب و هوایی مختلف آسیب پذیر باشند. در برخی از موارد استفاده از این نوع سقف در مناطق مختلف که دارای شرایط خاصی هستند، چالش برانگیز می باشد. به این دلیل که در هنگام ریزش باران و تگرگ برخورد به سقف صداهای ناهنجاری را به وجود می آورد.
یکی دیگر از معایب اصلی که برای سقف های لاستیکی وجود دارد، این است، که سقف های لاستیکی تحت تاثیر تغییرات دمایی قرار می گیرد. زمانی که دمای هوا بالا می رود، این سقف ها انبساط پیدا می کنند. هنگامی که هوا سرد می شود، مجددا دارای انقباض می شود، که این امر می تواند، موجب به ترک خوردگی یا تاب برداشتن در برخی از نقاط شود. نکته ی دیگری که باید مطرح شود، این نوع سقف ها در دمای پایین بیشتر تحت تاثیر قرار می گیرند.
در کنار موارد یاد شده باید بدانید، حساسیت این سقف ها به خط و خش می باشد. این سقف ها در نمونه های مختلف هستند،برخی از آن ها به سادگی دچار خط و خوش می شوند، که در دراز مدت ظاهر آن ها تیره می شود.
سخن پایانی
در این مطلب به بررسی معایب استفاده از سقف‌های لاستیکی پرداختیم، که به شکل نسبی وجود دارد. برای انتخاب بهترین نمونه ها از محصولات مانند نوارهای مخملیhttps://parsiankara.com/group/%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B1%D9%87%D8%A7%DB%8C-%D9%85%D8%AE%D9%85%D9%84%DB%8C،نوارهای ضربه گیر،نوارهای آب بندی،نوارهای لاستیکی،قطعات قالبی و... را می توانید از گروه پارسیان کارا کمک بگیرید.
محافظ ستون پارکینگ برای جلوگیری از آسیب اتومبیل ها و برخورد با لبه های ستون جلوگیری می کند. محافظ ستون که با عنوان گارد کرنر شناخته می شود، معمولا به ایمنی خودروها کمک کند. محافظ ستون را در پارکینگ های مسقف استفاده می کنند. استفاده از محافظ ستون باعث می شود، ایمنی پارکینگ ها و خودروها تامین گردد. برای اطلاعات بیشتر با ما همراه باشید.
معمولا محافظ ستون پارکینگ را با استفاده از پلاستیک تولید می کنند. این محافظ ها در اشکال مختلفی وجود دارد. از این رو می توانند بر اساس نوع معماری به کار رفته در ستون بهترین گزینه را انتخاب کنند. در ادامه به کاربرد این محصولات اشاره خواهیم کرد.
ساختار این محافظ ها را به شکلی طراحی می کنند، که در ساختار خود دارای شبکه هایی هستند. این امر باعث می شود، محافظ ها در برابر ضربه ها از مقاومت بالاتری برخوردار شوند. استفاده از این ستون ها باعث می شود، به مقدار زیادی از بروز خسارت های ناخواسته جلوگیری می گردد. لازم است، که این محافظ ها را بر اساس اندازه و طراحی ستون ها در ابعاد و اندازه های مختلف ساخته می شوند.
در ادامه بررسی محافظ ستون پارکینگ برای جلوگیری از آسیب باید به این نکته اشاره کنیم، که این محافظ ها در طیف بسیار وسیع و متنوعی دسته بندی می شوند. اما همه محافظ ها وظیفه ی مشخصی را دنبال می کنند. در ادامه به بررسی مزیت های این محصولات می پردازیم.
· زیبایی بسیار زیاد و فوق العاده
· ایجاد ایمنی بالا در فضای پارکینگ های عمومی
· پیشگیری از خسارت به خودرو
· این ضربه گیرها از قابلیت ارتجاعی یا کشسانی فوق العاده ای برخوردار هستند.
· یکی از مهمترین ویژگی های این محافظ ها برخورداری از امکاناتی نظیر شبرنگ است، که برای دید در تاریکی مناسب می باشد.
· مواد تشکیل دهنده محافظ ستون پارکینگ
محافظ ستون پارکینگ برای جلوگیری از آسیب تاثیر بسیار زیادی در حفظ بدنه ی خودروها و ستون پارکینگ ها دارند. معمولا این محصولات را با استفاده از بهترین مواد تولید می کنند. به همین دلیل از صدمه دیدن خودرو و نمای پارکینگ جلوگیری می کند.
استفاده از لاستیک EPDM با کیفیت عالی باعث می شود، این محصول در برابر هر نوع ضربه، خراشیدگی، ضربات ناگهانی از مقاومت لازم برخوردار باشد. این ضربه گیرها دارای قدرت ارتجاعی بالایی هستند. همین امر آن را در برابر دیگر محافظ های ارائه شده، از کیفیت بسیار زیادی برخوردار است.
استفاده از نوارهای شبرنگ برای ساخت این محافظ ها از نوارهای شبرنگ استفاده می کنند، این نوارها در هنگام تاریکی هوا دید مناسبی برای افراد ایجاد می کنند، تا فرد بتواند، دید مناسبی داشته باشد. از برخورد خودرو ها جلوگیری شود.
یکی از انواع محافظ ستون پارکینگ برای جلوگیری از آسیب مدل دو جداره آن است. این ستون ها از درون به شکل توخالی هستند. وجود هوای موجود در این فضا و برخورداری از قابلیت کشسانی باعث می شود، قدرت ضربه وارد شده، را به همه نقاط ضربه گیر انتقال دهد.
ضربه گیرهای نبشی یکی از محبوب ترین نمونه های ضربه گیر ستون شناخته می شود. محافظ های گرد یا نواری را معمولا برای ستون های استوانه ای پیشنهاد می کنند.
در این مطلب به محافظ ستون پارکینگ برای جلوگیری از آسیب پرداختیم. نکته بسیار مهم در این زمبنه وجود دارد، انتخاب این ضربه گیرها بر اساس نوع ستون باید انتخاب شوند. الز این رو لازم است، برای آگاهی بیشتر با افراد متخصص و باتجربه مشورت نمایید، گروه پارسیان کاراhttps://parsiankara.com/ به عنوان یک مرکز معتبر شما را در این زمینه یاری خواهد کرد.
در مقاله پیش رو، کاربرد های لرزه گیر های لاستیکی آمده است. لرزه گیر های لاستیکی به منظور کاهش ارتعاشات و نوسانات در سیستم های مکانیکی و خطوط لوله در بسیاری از صنایع به طور گسترده استفاده می شود.
این گروه از تجهیزات به صورت ویژه در طراحی دستگاه هایی نظیر؛ پمپ ها، چیلر ها، و تأسیسات صنعتی و... به کار می روند. آن ها در جذب لرزش ها و شوک های ناشی از عملکرد نادرست تجهیزات توانمند هستند. از سوی دیگر به عنوان عایق الکتریکی در بهینه سازی تجهیزات الکتریکی نقش دارند.
در ادامه درباره کاربرد های اصلی لرزه گیر ها در صنعت صحبت می شود، مقاله ما را دنبال کنید.
در ابتدای مقاله کاربرد های لرزه گیر های لاستیکی، این محصول را به شما معرفی می کنیم. لرزه گیر لاستیکی (Rubber Expansion Joint) نوعی ابزار مکانیکی موثر است، که با هدف کاهش ارتعاشات، نوسانات و صدا برای سیستم های مختلف تعبیه می شود.
ساختمان این تجهیز متشکل از یک هسته لاستیکی می باشد، که ما بین دو فلنج فلزی قرار می گیرد. وظیفه اصلی لرزه گیر ها، جذب ارتعاشات و ممانعت از انتقال آن به سایر اجزای سیستم است. این ابزار به صورت ویژه در طراحی و ساخت سیستم های برودتی، تهویه مطبوع و صنایع نفت و گاز موثر خواهد بود و توانایی و قابلیت لازم را برای کاهش تنش ها و شوک های ناشی از عملکرد تجهیزات را دارد.
در این قسمت از مقاله کاربرد های لرزه گیر های لاستیکی، مشخصات بارز لرزه گیر های لاستیکی را به تصویر می کشیم. لرزه گیر ها از جمعه ادوات اصلی در صنایع پیشرفته مثل؛ ساخت سیستم های برودتی، تهویه مصنوع، نفت و گاز و... می باشد. این وسیله با کنترل ارتعاشات، نوسانات و صدا، از پس بهبود شرایط مکانیکی و الکتریکی خط بر می آید.
جهت خرید آن باید به مشخصات فنی قطعه توجه گردانید، تا در آخر بابت تهیه اجناس اصل، هزینه بپردازید. موارد زیر لیستی از این ویژگی ها را نشان می دهیم؛
１. مواد ساخت: انواع مختلف لاستیک ها مانند؛ NBR (لاستیک نیتریل)، SBR (لاستیک استایرن-بوتادین)، NR (لاستیک طبیعی)، EPDM (لاستیک اتیلن-پروپیلن)، BUTYL و NEOPRENE.
２. تحمل دما: حداکثر تا 90 درجه سانتی گراد.
３. فشار کاری: فشار های حداکثر 16 بار.
４. شکل ظاهری: استوانه ای، مخروطی و مربعی.
５. نوع اتصال: فلنجی، رزوه ای و جوشی.
６. و...
در این قسمت از مقاله درباره کاربرد های لرزه گیر های لاستیکی بحث می کنیم. لرزه گیر های لاستیکی، از فناوری های نوین برای بهینه سازی عملکرد ماشین آلان در برابر ارتعاشات و صدا است.
این گروه از محصولات با ویژگی های منحصر به فرد خود، بهترین راهکار برای تثبیت انرژی دستگاه ها و کاهش ارتعاشات موجود در خط می باشد. از جمله کاربرد های آن می توان به موارد زیر اشاره کرد؛
لرزه گیرهای لاستیکی در کاهش ارتعاشات و صدا های ناشی از عملکرد پمپ ها موثر هستند. این امر تأثیر قابل توجهی در بهبود عملکرد و افزایش عمر محصولات دارد.
نصب در خطوط لوله آب، فاضلاب و صنایع نفت و گاز از مهم ترین کاربرد های لرزه گیر های لاستیکی است. با نصب آن در خط از بروز مشکلاتی مثل؛ نشتی سیالات و آسیب به اتصالات جلوگیری نمایید.
عملکرد بهینه تاسیسات صنعتی نظیر؛ چیلر ها، دیگ های بخار و ژنراتور ها به لرزه گیر ها وابسته است. با بهره وری از این تکنولوژی درصد قابل توجهی از تنش ها و خستگی اجزای موجود در سیستم را کاهش دهید.
کاربرد های لرزه گیر های لاستیکی متعدد و مختلف است. از آن در قسمت های مکش و تخلیه فرآیند های صنعتی به منظور حذف ضربات قوچ و شوک های ناگهانی بهره برداری می شود.
در مقاله بالا کاربرد های لرزه گیر های لاستیکی را نام بردیم. به طور معمول از انواع لرزه گیر های لاستیکی جهت کاهش ارتعاشات و نوسانات استفاده می کنند. با مراجعه به وب سایت معتبر پارسیان کارا https://parsiankara.com/ می توانید در اسرع وقت بی قید از زمان و مکان، محصولات مورد نیاز خود را سفارش دهید.
نحوه ساخت قالب سیلیکون چگونه انجام می گیرد؟ قالب سیلیکونی به عنوان یک گزینه قدرتمند هستند، که از آن ها برای ساخت مواد مختلف استفاده می شود. این محصولات طیف گسترده ای از مزیت ها را ارائه می دهند. این قالب ها از دوام و پایداری بالایی برخوردار هستند، به همین دلیل کاربران می توانند، بدون ترس از شکستگی به صورت مکرر از آن استفاده کنند. نکته مهم در رابطه با این قالب ها مقاومت بالای آن ها در برابر سرما، میکروب و قارچ می باشد.
نحوه ساخت قالب سیلیکون به مقدار زیادی با شیوه ی ساخت قالب های ریخته گری متفاوت می باشد. لاستیک های سیلیکونی از ویژگی های خاصی برخوردار هستند، این محصولات دارای پلیمرهای مصنوعی می باشند، که از ستون فقرات Si-o برخوردار می باشد، که به شکل متناوب می باشند. برای ساخت این قالب ها یک کاتالیزور به سیلیکون ها اضافه می کنند. استفاده از این کاتالیزور باعث می شود، که بین مولکول های سیلیکون و کاتالیزور پیوند مورد نیاز برقرار گردد. در ادامه دو قسمت را که از پیش مشخص شده، را با همدیگر ترکیب می کنند. بعد از اینکه از مخلوط شدن کاتالیزور و سیلیکون مطمئن شدند، به ادامه عملیات می پردازند.
در ادامه نحوه ساخت قالب سیلیکون لازم است، که رزین ترموپلاستیک در ظرف های مخصوص مانند بشکه ها حرارت دیده و گرم شوند. بعد از انجام فرایند گرمادهی آن را به یک قالب سرد تزریق می کنند. در حالت کلی باید بگوییم، استفاده از ترموپلاستیک ها برای ساخت قالب سیلیکونی یک اصل مهم می باشد. در ادامه فرایند باید به پلاستیک مایع فرصت دهید، تا بین دمای 5 تا 25 درجه سانتیگراد قرار گیرد، به شکل خنک در بیاید. بعد از این مرحله مجددا آن را به یک قالب گرم تزریق کنند.
نحوه ساخت قالب سیلیکون به این شکل است، که قابلیت تحمل تغییرات حرارتی و دمایی را دارد. همین امر باعث شده ، این محصول را برای ساخت و تولید قطعات صنعتی مختلفی مورد استفاده قرار دهند.
نحوه ساخت قالب سیلیکون به دلیل مزایای زیادی که دارد، در سال های اخیر بسیار مورد توجه قرار گرفته است. برخی از این مزیت ها را در ادامه مورد بررسی قرار می دهیم.
یکی از مهمترین مزیت های قالب های سیلیکونی انعطاف پذیری بالای این محصولات می باشد، که باعث سادگی کار با آن ها شده است. ساختار سیلیکونی قالب ها باعث شده، تا در مقایسه با مواد سخت تر نظیر انواع پلاستیک ها سبکی و انعطاف بیشتری را ارائه کند. فرایند جداسازی در این قالب ها بعد از تشکیل شدن کامل قطعه به درستی انجام می گیرد. انعطاف پذیری بالای این قالب ها باعث می شود، احتمال بریدگی و شکستگی کمتری در قالب ها و قطعات شکل گرفته درون آن ها وجود داشته باشد.
در ادامه نحوه ساخت قالب سیلیکون در اکثر موارد، این قالب ها ریزش های زیادی خواهند داشت. با این موارد طول عمر قالب ها می تواند، متفاوت باشد. هر اندازه طرح های شما پیچیده تر و ریخته گری دقیق تر و بیشتر باشد، احتمال تخریب سریعتر قالب ها وجود دارد. در صورت نگهداری صحیح از این قالب ها مثل شستن آن ها با آب و صابون ملایم می توانید بدون انباشتگی تا مدت زیادی از این قالب ها استفاده کنید.
قابلیت ضد زنگ بودن آن باعث شده، این محصول برای مواد غذایی و پزشکی مناسب باشد. مقاومت حرارتی بالا و عدم ایجاد حساسیت و آلرژی از دیگر ویژگی های این محصول است.
در این مطلب به بررسی نحوه ساخت قالب سیلیکون و مزیت های آن پرداختیم. برای خرید قالب های سیلیکون استاندارد به پارسیان کارا https://parsiankara.com/ به عنوان یک مرکز تخصصی مراجعه کنید.
مراحل تولید لاستیک متعدد بوده و به ۴ مرحله مهم تقسیم می شود. لاستیک به عنوان یک ماده اساسی در صنایع مختلف، از خودروسازی و ساخت و ساز گرفته تا تولید تجهیزات ورزشی و پزشکی، کاربردهای گسترده ای دارد.
مراحل تولید لاستیک شامل مرکب سازی، مخلوط کردن، شکل دهی و ولکانیزاسیون بوده، که هر یک از این مراحل به دقت طراحی شده اند تا خواص مکانیکی و شیمیایی لاستیک بهینه شود. در این مقاله، از پارسیان کارا به بررسی تمامی این مراحل می پردازیم.
مراحل تولید لاستیک در واقع به ۴ آیتم خلاصه می شود، که بایستی خیلی خوب تشریح شان نماییم؛
1. مرکب
در مرحله اول که به مرکب سازی معروف است، ترکیبات چند ماه مهم صورت خواهد گرفت. پایه لاستیکی با درصد های مشخص با یک سری افزودنی ها ترکیب می گردند. این مواد شیمیایی می توانند به تثبیت ساختار پلیمر کمک کرده و استحکام لاستیک را افزایش دهند، که این امر به نوبه خود موجب افزایش کارایی و دوام محصول نهایی می شود.
البته که فرآیند مرکب سازی، بهبود خاصیت ارتجاعی لاستیک را به دنبال دارد، با این وجود فشار و تنش های مختلف کمترین آسیبی به لاستیک وارد خواهند کرد.
2. مخلوط کردن
دومین مرحله از مراحل تولید لاستیک، مخلوط کردن بودا، که باید افزودنی های دیگری با مواد اولیه ترکیب شوند. این فرآیند، به طور معمول در دو مرحله انجام می شود و نیاز به مهارت بالایی دارد تا از گرما از حالت استاندارد بیشتر نشود.
در ابتدا، تولیدکنندگان یک مستربچ حاوی مواد افزودنی کلیدی مانند کربن سیاه را تهیه خواهند کرد، که نوعی تقویت کننده و بهبود دهنده خواص لاستیک هستند. این مستربچ به عنوان یک پایه اولیه برای ترکیب با لاستیک خواهد بود.
پس از آن، لاستیک خنک شده و در این مرحله، مواد شیمیایی لازم برای فرآیند ولکانیزاسیون به آن اضافه می شود. این ترکیب دقیق و کنترل شده نه تنها به بهبود خواص مکانیکی و شیمیایی لاستیک کمک شایانی خواهد کرد.
3. شکل دهی
شکل دهی سومین مرحله از مراحل تولید لاستیک بوده، که باید متریال به حالت و فرم خاصی در بیایند. برای ابن کار روش های متنوعی وجود دارد. این مرحله شامل استفاده از تکنیک های مختلفی مانند پوشش، اکستروژن، ریخته گری، کلندرینگ و قالب گیری بوده، که سبب تولید محصولات متعدد می گردد.
انتخاب روش شکل دهی به نیازهای خاص محصول و ویژگی های مورد نظر بستگی دارد؛ به عنوان مثال، در روش اکستروژن، مواد لاستیکی به شکل های خاصی مانند لوله ها یا نوارها تبدیل می شوند، در حالی که در ریخته گری، لاستیک به داخل قالب های مشخصی ریخته می شود تا شکل دلخواه را به خود بگیرد. تمامی این مراحل باید در چارچوب استاندارد ها و با نهایت دقت اجرا شوند.
4. ولکانیزاسیون
گزینه آخر از مراحل تولید لاستیک ولکانیزاسیون بوده،که لاستیک تحت یک فرآیند حرارتی قرار می گیرد که هدف آن افزایش دوام و استحکام محصول نهایی است. این فرآیند شامل گرم کردن لاستیک به همراه مواد افزودنی خاصی مانند گوگرد بوده که به ایجاد پیوندهای شیمیایی اضافی بین مولکول های لاستیک کمک می نماید.
با این پیوند ها ساختار لاستیک محکم تر و مقاوم تر شده و در نتیجه، لاستیک کمتر مستعد جدا شدن و آسیب دیدگی خواهد بود. ولکانیزاسیون اثر گذاری بسیار مثبتی بوده و توانایی های محصول نهایی را به حداکثر می رساند.
مراحل تولید لاستیک به عنوان یک فرآیند پیچیده و دقیق، تأثیر بسزایی بر کیفیت و عملکرد نهایی محصولات لاستیکی دارند. از مرکب سازی و مخلوط کردن مواد اولیه گرفته تا شکل دهی و ولکانیزاسیون، هر مرحله به دقت طراحی شده، تا خواص مطلوبی را در لاستیک به وجود آورد.
با این فرآیندها، به بهبود استحکام و دوام لاستیک به حداکثر می رسد، بلکه تولید محصولاتی با ویژگی های خاص و متنوع را ممکن خواهد شد. در مجموعه پارسیان کاراhttps://parsiankara.com/ نمونه هایی وجود دارند، که مراحل تولید آنان بسیار دقیق انجام شده است.